天津工厂经过近一年的改善、提升，现场6S管理深获诸多客户的认可及好评。让我们一起看看，他们是如何做到的吧！
小知识
6S
整理（SEIRI），整顿（SEITON），清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU），素养（SHITSUKE），安全（SAFETY）
6S
项目推进六步骤
1
达成共识，项目启动
2017年春节假期结束后，由于现场管理不到位，造成生产作业不规范，物料管理混乱生产现场6s管理，安全和质量问题频发。大家清楚地认识到要实现“行业标杆”的发展目标，彻底整治生产环境，夯实现场管理的基础势在必行，且刻不容缓！
2
分析现状，确定目标
通过现场6S管理培训，让一线管理人员学习到规范的现场管理方法，认识到现状与“标杆”之间存在的巨大差距。共同制定3个月整改到位的目标：务必实现生产作业环境“大变样”，确保所有区域日常6S审核90分以上。
3
初始清洁生产现场6s管理，攻坚克难
生产现场利用设备月度保养和节假日等计划性停机时间，对所有区域进行彻底初始清洁，包括地面和模具走台在内的打磨和油漆。针对地面污染，走台胶条，工具管理和物料配送等重点，难点问题进行专项治理。
防微杜渐
结合公司标准化工作的整体推进，将现场6S管理的相关规范和文件进行标准化，确保项目实施的规范和可持续。
4
日常监控，持续改善
项目初期，强调管理者纪律，实施有效的过程监控。天津工厂在项目开始的3个月，每天早晚各一次生产经理与主管现场巡查，每次巡查一小时。将每项不符合记录到现场审核发现清单中，并在学习园地滚动24小时向全体员工培训，最终确保所有发现项按期关闭。直到今天，生产现场仍坚持“2-2-1”的审核模式，即每周两天，每天两次，每次一小时生产管理人员现场审核。同时，总经理负责每周一次带领全体管理团队成员对生产现场进行审核。
5
奖功罚过，员工激励
激发员工的热情，合理的激励政策和奖惩措施必不可少。因此，天津工厂利用全体员工会，精益改善发布等方式表彰优秀个人和团队，通过“改善命名”的方式进一步挖掘员工的改善热情，巩固“全员改善”的企业文化。
全员改善优秀个人
精益改善现场
6
标准化的输出
“标准化”作为天津工厂最闪亮的名片，已经充分融入到生产运营和日常管理的各个环节，包括现场6S管理项目实施的各个阶段。现有主要标准化输出如下：
a) 《叶根防护袋膜铺设标准》
b) 《天津工厂GEMBA WALK管理规范》
c) 《生产现场6S点检记录表》
d) 《生产现场6S点检标准》
e) 《生产现场6S责任区划分》
现场6S管理提升，你学到了吗？
下一期我们将推出标杆产线亮点课堂第六期——《如何做好TPM管理》。
敬请期待！
天津工厂 供稿
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